공장 및 연구실
 

40,000+m² 규모의 제조 기지와 200+명의 직원을 보유한 Cheering Machinery는 생산, 조립, 검사 및 실험실 테스트를 통합하여-고효율 전동 공구, 산업용 재봉 기계 및 특수 모터 생산을 지원합니다. 당사의 제조 시스템은 전문 장비, 통제된 프로세스, 내부 테스트를 결합하여-안정적인 성능, 반복 가능한 생산 및 일관된 배치 품질을 지원합니다.

 

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제조기지
 

Cheering Machinery는 자동화된 생산, 정밀 가공, 모터 조립 및 제품 검사를 결합하여 기존 제품과 맞춤형 제조 프로젝트를 모두 지원합니다.
핵심 제조 역량

01/

자동 모터 와인딩 -일관된 모터 성능을 위한 제어된 권선 프로세스.

02/

정밀 가공 -중요한 기계 부품의 고정밀 처리-

03/

모터 조립 -직접 구동 및 특수 모터 제품을 위한 구조화된 조립-

04/

전동 공구 조립 -브러시리스 무선 앵글 그라인더 및 관련 전동 공구의 생산 능력.

05/

재봉틀 생산 -산업용 봉제장비 및 특수모터 제작지원

06/

프로세스 검사 -주요 생산 단계에 품질 검사가 통합되었습니다.

320만 개가 넘는 고속-직류-구동 모터를 생산한 당사의 제조 운영은 특수 모터 생산 및 반복-주문 공급에 대한 광범위한 경험을 보유하고 있습니다.

 

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생산 및 공정 관리
 

Cheering Machinery는 생산의 주요 단계 전반에 걸쳐 통제된 프로세스를 적용하여 입고 자재부터 완제품까지 일관된 사양을 유지하도록 돕습니다.

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재료 및 부품 관리

중요한 재료와 부품은 생산에 들어가기 전에 관련 전기, 기계, 치수, 절연 및 표면 특성을 포함하여 검사됩니다.

 

모터 제조

자동화된 권선 및 제어된 조립 공정은 일관된 모터 구성 및 생산 매개변수를 유지하는 데 도움이 됩니다.

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정밀 가공

해당되는 경우 주요 구성 요소의 치수, 표면 거칠기, 결합 강도, 인장 및 전단 성능이 평가됩니다.

 

조립 및 추적성

생산 검사는 조립 공정에 통합되어 이상을 식별하고 품질 검토 및 반복 생산을 위한 관련 공정 기록을 유지합니다.

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사내-실험실
 

우리{0}}내부 실험실에서는 재료 특성, 전기 절연, 기계적 성능, 환경 조건 및 제품 내구성에 대한 테스트를 지원합니다. 최종 검사에만 의존하기보다는 당사의 테스트 역량을 통해 제품 개발 및 제조 전반에 걸쳐 중요한 재료와 구성 요소를 검증할 수 있습니다.

 

재료 및 전기 테스트

테스트 기능은 다음과 같습니다.

  • 전기강판 철손
  • 전기강판 자기성능
  • 표면 절연 저항
  • 전기적 항복 전압
  • 재료 및 코팅-관련 속성
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환경 및 열 테스트

우리 연구실에는 통제된 환경 조건에서 재료 및 제품 성능을 평가하기 위한 고온- 및 저온-온도 테스트 장비가 포함되어 있습니다.

 

기계 및 표면 테스트

테스트 기능은 다음과 같습니다.

  • 표면 거칠기
  • 인장 및 전단 강도
  • T-필 및 플로팅-롤러 필
  • 코팅 두께
  • 원통형 굽힘
  • 기타 적용 가능한 기계적 및 표면 특성
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실험실 장비
 

우리 연구실에는 철손 시험기, 자기 성능 시험기, 절연 저항 시스템, 고온/저온 시험실, 만능 시험기, 항복 전압 시험기, 표면 거칠기 시험기, 코팅 두께 시험기, 관련 재료 시험 장비 등 전문 시험 장비를 갖추고 있습니다.

모터 및 제품 성능 테스트

직접 구동 모터 및 관련 제품의 경우{0}}성능 검증은 열적 거동, 음향 성능, 토크, 진동 및 장기간 작동에 중점을 둡니다.-
열 성능:테스트에서는 정의된 작동 조건에서 권선 온도 상승을 평가합니다. 직접-구동 기술의 경우 테스트를 통해 관련 비교 조건에서 권선 온도 상승이 최대 18도 감소하는 것으로 확인되었습니다.
음향 성능:해당 제품은 통제된 음향 테스트를 거칩니다.<60 dB used as a testing benchmark for applicable configurations.
토크 및 진동:동적 테스트는 토크 출력, 진동 및 회전 안정성을 평가하여 제품 검증 중에 기계 또는 조립 이상을 식별하는 데 도움이 됩니다.
장기-지속 내구성:해당 모터 제품은 최대 1,000시간 동안 지속적인 내구성 테스트를 거쳐{2}}신뢰성 평가를 위한 장기간 작동 데이터를 제공합니다.

 

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품질 보증 시스템

품질 관리는 입고 자재, 생산 공정, 완제품 및 출고를 포함하여 제조 공정 전반에 걸쳐 통합됩니다.

IQC - 입고 품질 관리

원자재 품질, 구성 요소 사양, 주요 전기적 및 기계적 특성을 검증하는 데 중점을 두고 생산에 들어가기 전에 정의된 요구 사항에 따라 자재 및 구매한 구성 요소를 검사합니다.

IPQC - 공정 중- 품질 관리

공정 일관성, 치수 정확도, 조립 정밀도 및 생산 편차 조기 감지를 유지하기 위해 처리 및 조립 전반에 걸쳐 주요 생산 매개변수 및 제조 단계를 모니터링합니다.

FQC - 최종 품질 관리

완제품은 배송 전에 포괄적인 최종 검사와 성능 검증을 거쳐 전반적인 제품 외관, 핵심 기능, 성능 매개변수 및 정의된 품질 표준을 평가합니다.

OQC - 발신 품질 관리

최종 배송 확인은 제품 수량, 포장 무결성, 올바른 라벨링, 맞춤 주문 요구 사항을 확인하여 절대적인 배송 정확성과 고객별 요구 사항 준수를 보장합니다-.

 

OEM 및 ODM 제조

당사의 제조 및 테스트 인프라는 표준 생산과 맞춤형 프로젝트를 모두 지원합니다. 생산 자원은 제품 사양, 모터 매개변수, 기계적 요구 사항, 툴링, 테스트 표준 및 주문량에 따라 조정될 수 있습니다.
OEM/ODM 지원

제품 사양 검토

 

생산 전에 기술 요구 사항을 조정하십시오.

01

부품 및 모터 맞춤화

관련 제품 및 모터 사양을 조정합니다.

02

공정 조정

 

승인된 요구사항에 따라 제조 공정을 조정합니다.

03

테스트 요구 사항

 

해당 제품 및 성능 검증을 준비합니다.

04

배치 및 반복 생산

 

확장 가능한 생산 및 반복-주문 요구 사항을 지원합니다.

05

 

modular-1
일관성을 위해 구축된 제조

Cheering Machinery는 40000+m² 규모의 제조 시설, 전문 생산 장비,-내부 테스트 및 체계화된 품질 관리를 결합하여 안정적이고 반복 가능한 생산을 지원합니다.
제어 물질 → 제어 프로세스 → 테스트 성능 → 제품 검증
OEM/ODM 및 산업용 구매자를 위해 일관된 품질과 안정적인 반복 주문에 필요한 제조 인프라를 제공합니다.